Obróbka skrawaniem 3/3

Ocena użytkowników:  / 0

Obróbka skrawaniem część 1

Obróbka skrawaniem część 2

Obróbka skrawaniem Część 3.


W ostatnim rozdziale zaprezentuję parę rad przy obróbce poszczególnych materiałów.
       Stale konstrukcyjne są najliczniejszą grupą materiałów obrabianych w warunkach warsztatowych. Na ogół nie stanowią problemu, należy pamiętać o:
- Smarowaniu i chłodzeniu podczas obróbki.
- Jeżeli wiercimy głębokie otwory i mamy wiertło długie do metalu to w żadnym razie nie zaczynajmy takim wiercić, najpierw nawiercamy otwór wiertłem krótrzym np. NWKa a potem długim, zwłaszcza przy wiertłach o małych średnicach – 2,5mm-4,5mm. I jeszcze trzeba miejsce wiercenia napunktować – młotek i punktak albo punktak automatyczny.
Zawsze lepiej wiercić z nieco większym posuwem i małą prędkością niż odwrotnie.
Im materiał twardszy to szybkość skrawania maleje. Na ten przykład stal węglowa między 500-1000MPa stosunek prędkości skrawania wynosi 10-6, czyli prawie połowe mniej.
Jeżeli mamy tokarkę czy frezarkę to lepiej zajrzeć do tabel.
       Stale nierdzewne, skrawalność zależy od wielkości dodatków stopowych i rodzaju obróbki. Ich właściwości opisałem tu - http://poziomicaspawarka.pl/ 

Im więcej dodatków tym gorsza skrawalność. Najlepiej skrawalne są stale ferrytyczne i martenzytyczne. Tak jak pisałem w rozdziale posiadają tendencję do hartowania przy zgniocie i do przyklejania się do powierzchni natarcia. Tworzą wtedy taki garb za krawędzią skrawania, przez co spowalniają dalszą obróbkę. Narzędzie nagrzewa się i traci swoje cechy. Przy wierceniu w tych stalach bardzo istotne są parametry skrawania, czyli nader duży nacisk i mała prędkość skrawania nie odwrotnie. Frez czy wiertło powinien się ślizgać bo wówczas się tępi. Ważne jest chłodzenie, bo stale inox słabo odprowadzają ciepło i oczywiście adekwatne ostre narzędzie, w przypadku wiercenia są to wiertła kobaltowe INOX. Oczywiście są takie stale nierdzewne np. duplex, w których należy zapomnieć o wierceniu czymś innym niż wiertła węglikowe z rdzeniem i chłodzeniem no i bez wątpliwości na precyzyjnych wiertarkach stołowych albo CNC.
pozostałe materiały, czyli żeliwa, żeliwa ciągliwe mają znakomite skrawalności i obrabia je się na sucho. Również miedź i jej stopy, czyli mosiądze i brązy. Jedynie aluminium ma sporą tendencję do klejenia się, przez co wymaga znacznie ostrzejszych narzędzi i większych prędkości obrotowych.

I to już koniec, kolejne teksty będą dotyczyły geometrii narzędzi skrawających, pierwsza część narzędzia skrawające cz1 już powstała.

Rozkład temperatur podczas skrawania 2/3

Ocena użytkowników:  / 1

Część 2 -obróbka skrawaniem
       Teraz parę terminów:- opory skrawania, to znaczy siła po przyłożeniu której nóż tokarski może się zagłębić w materiał obrabiany.
Największej siły potrzebują materiały z grupy 5 i 6. Dalej 1 i 2, i tu mała uwaga, bo choć stal nierdzewna jest w miarę miękka to ma tendencję do hartowania się w strefie zgniotu a powstały wiór nadal ma tendencję do sczepiania się z przedmiotem obrabianym. Rada: wiertło kobaltowe do nierdzewki jak zaczyna piszczeć to oznacza, że już nie skrawa i trzeba je przeostrzyć.
I ostatnia grupa o najniższym oporze skrawania to 3 i 4.
      Dalej napiszę o temperaturach powstających w ciągu skrawania na styku narzędzie - przedmiot. Najmocniej narażonym miejscem w narzędziu na nagrzanie i zużywanie jest oczywiście krawędź skrawająca, stąd chłodzenie czyli system podawania chłodziwa lub smarowanie powinno być stale brane pod uwagę. Nawet jak wiercimy jeden otwór i mamy wiertło do stali umocowane w uchwycie to można je zanurzyć w oleju. Tak wygląda analiza temperatur w trakcie skrawania przy zachowaniu zbliżonych parametrów.

Z obrazka widać, dlaczego np. mosiądz czy żeliwo jest łatwe do skrawania a stal nierdzewna czy hartowana nie.
     I na koniec nieco o skrawalności materiałów. Na skrawalność ma wpływ sporo czynników, część z nich opisałem powyżej. Zalicza się jeszcze do nich min.:
- Geometria ostrza i materiał, z jakiego jest wykonane narzędzie( wiertła do stali, wiertła HSS NWKa, noże tokarskie czy frezy palcowe).
- Parametry skrawania, czyli siła nacisku - posuwu, prędkość skrawania.
- Sposób i intensywność chłodzenia (ciągłe czy jednorazowe).
- Sposób mocowania materiału i narzędzia (uchwyt wiertarski, imadło maszynowe).
A teraz ciekawe spostrzeżenie, taki paradoks: dla jednostki, która wykonuje robotę(wiercenie czy toczenie) pożądane są stale o małej wytrzymałości, małej ciągliwości i małej ścierności. Natomiast dla użytkownika wyrobu gotowego najlepszym materiałem jest taki, który wykazuje dużą wytrzymałość, wysoką ciągliwość i niewielką ścieralność.

Obróbka skrawaniem wstęp 1/3

Ocena użytkowników:  / 4

Dzień dobry
Następna seria tekstów: praktyka w pigułce - o obróbce skrawaniem, z wyszczególnieniem materiałów przedmiotów obrabianych. Zaznaczam, że teksty są dedykowane dla majsterkowiczów, początkujących szlifierzy i innych osób rozpoczynających historię z obróbką skrawaniem. Z tego względu opuszczę drobiazgowy opis narzędzi węglikowych stosowanych w obróbce wieloseryjnej, wysokowydajnej. Skupię się na obróbce przy pomocy standardowych narzędzi, czyli: tokarka, frezarka i ewentualnie wiertarka stołowa lub wiertarka ręczna, i wkrętarka akumulatorowa.
Obróbka skrawaniem to tak najogólniej: nadawanie obrabianym detalom żądanych kształtów, wymiarów przez częściowe usuwanie ich materiału w formie wiórów, narzędziami skrawającymi ( wiertła do metalu, frezy do metalu, noże tokarskie, rozwiertaki). Skrawaniem nazywamy: wiercenie, toczenie, frezowanie, struganie.
Wybór najbardziej odpowiedniego materiału narzędzia skrawającego (wiertło NWKc, frez do metalu, nóż tokarski itd.…) oraz jego geometrii do użycia w danym materiale obiektu obrabianego jest ważne dla zabezpieczenia bezproblemowego i produktywnego przebiegu skrawania. Na początek klasyfikacja i krótki opis materiałów obrabianych.

1 Stal to najobszerniejsza grupa materiałowa. Obejmuje rozległy zakres materiałów od niestopowych po wysokostopowe, włączając odlewy staliwne. Skrawalność, zazwyczaj odpowiednia, zależy w dużej mierze od twardości, zawartości węgla i składników stopowych. Do obróbki warsztatowej nadają się: stale konstrukcyjne (kątowniki, płaskowniki, pręty i inne) staliwo, stale konstrukcyjne stopowe sprężynowe (resory), i niektóre stale konstrukcyjne stopowe przed obróbką cieplną lub odpuszczone.

2 Stale nierdzewne są materiałami stopowymi z zawartością minimum 12% chromu; inne stopy mogą zawierać nikiel oraz molibden. Wyróżniamy stale nierdzewne ferrytyczne, martenzytyczne, austenityczne oraz austenityczno- ferrytyczne (typu duplex).
Cechą wspólną wszystkich tych typów jest narażenie krawędzi skrawających na ogromne ilości ciepła, jako że stale wykazują kilkukrotnie niższą konduktywność cieplną niż zwykłe stale. Oraz tendencje do sczepiania się z narzędziem szczególnie przy krawędzi skrawającej stąd zaleca się korzystanie z preparatów smarujących (Terebor preparat do gwintowania i wiercenia ). Toteż zaleca się używać specjalnych narzędzi skrawających ( np. wiertła do stali nierdzewnej, z wysoką zawartością kobaltu, odpowiednią geometrią ostrza).

3 Żeliwo, w odróżnieniu do stali, jest gatunkiem materiału o krótkim wiórze. Żeliwo szare oraz żeliwo ciągliwe są całkiem łatwe w obróbce, podczas gdy żeliwo sferoidalne, żeliwo o zwartym graficie oraz żeliwo hartowane z przemianą izotermiczną wywołują więcej problemów podczas obróbki. Wszystkie żeliwa zawierają SiC, który ściera krawędź skrawającą.

4 Metale nieżelazne jak aluminium, miedź, mosiądz są bardzo miękkie i proste w obróbce. Jedynie aluminium ma tendencję do przyklejania się do powierzchni natarcia i wymaga bardzo ostrych narzędzi i stosowania preparatów smarujących ( Terebor preparat do gwintowania i wiercenia), aluminium o 13% zawartości krzemu jest bardzo ścierne. Generalnie, zaleca się tu wiertła i frezy z ostrymi krawędziami, które są odpowiednie do skrawania z dużą prędkością i charakteryzują się długim czasem eksploatacji.

5 Następna grupa to superstopy żaroodporne. To grupa obejmująca dużą ilość materiałów bazujących na wysokostopowym żelazie, niklu, kobalcie i tytanie. Przywierają one do narzędzia, tworzą narosty na ostrzach, utwardzają się w trakcie obrabiania - umocnienie przez gniot i powodują powstawanie wysokich temperatur w strefie skrawania. Bardzo trudne do obróbki a w warunkach warsztatowych nie obrabialne:).

6 Stale hartowane. Ta grupa obejmuje stale o twardości pomiędzy 45- 65 HRC, jak również żeliwo utwardzone ok. 400-600 HB. Twardość czyni te materiały kłopotliwymi do obrabiania a w warsztatowych warunkach nieskrawalnymi. Podczas skrawania wyzwalają wysokie temperatury i są bardzo ścierne dla krawędzi skrawających.

Czyli podsumowując 1, 3, 4 grupa jest skrawalna, 2 w ograniczonych rozmiarach, a za 5 i 6 to lepiej się nie zabierać.

Część 2 obróbka skrawaniem.

Część 3 obróbka skrawaniem.

Bruzdownice cz. 2

Ocena użytkowników:  / 2

Dzień dobry
Cęść druga - bruzdownice Bosch
Tak jak opisałem wcześniej Bosch wyrabia 3 modele Bruzdownic.
     I tak pierwsza bruzdownica GNF 20 CA ma najmniejszy silnik o mocy zaledwie 900 W. Jej atutami są na pewno ogromna prędkość obrotowa (9300 obr./min), która przekłada się na dużą wydajność pracy i cena. Trzeba jednak pamiętać, że elektronarzędzie to nie jest demonem siły i dopasowany jest w szczególności do cięcia w miękkim materiale (np. ceramika, silikaty, tynki) na niewielkich głębokościach. Sprawdzi się w cięciach wykonywanych na suficie, bo jej masa to zaledwie 3,4 kg.
      Kolejny model bruzdownica GNF 35 CA ma już mocniejszą jednostkę napędową 1400 W. Jeśli dodamy, że jej maksymalna prędkość obrotowa w porównaniu z najmniejszym typem jest taka sama, to możemy spodziewać się dużej wydajności cięcia, nawet w twardym materiale (np. beton). Jest to średniej klasy bruzdownica, której najmocniejszym punktem jest {uniwersalność|wszechstronność.

 

Bosch GNF 65 A jest w opisanej trójce najmocniejszym elektronarzędziem. Jego sercem jest silnik o mocy aż 2400 W. Choć sprzęt ten nie jest zbyt szybki (5000 obr./min), to jego najmocniejszą stroną jest potężny zapas momentu obrotowego. Znaczy to, że narzędzie to będzie w stanie rozbujaś dwie tarcze nawet w najtwardszym betonie czy kamieniu. Trzeba jednak pamiętać, że do pracy z nią nie można być słabym cherlakiem – 8,4 kg masy wymaga od operatora dysponowania znaczną siłą, czyli jak mawia popularny koksu nie ma lipy.
     Bruzdownice Bosch dobrane są do obsługi pary. Dzięki temu za jednym przejazdem elektronarzędzie wykonuje dwa równoległe cięcia. Tarcze diamentowe mocuje się na wrzecionie za pomocą tradycyjnych nakrętek M14, a ustawiane rozstawu tarcz to zastosowanie odpowiedniej ilości pierścieni dystansujących. Użytkownik może ustawiać szerokość rowka w zakresach 3-23 mm (GNF 20 CA), 3-39 mm (GNF 35 CA) i 3-40 mm (GNF 65 A).
Od średnicy tarcz w bruzdownicach zależy bezpośrednio maksymalna głębokość cięcia. I tak dla modelu GNF 20 CA (115 mm) jest to 0-20 mm, dla GNF 35 CA – 0-35 mm i dla GNF 65 A – 20-65 mm. Jak widać, różnice w potencjale bruzdowania między najmniejszą na największą maszyną jest znaczne. W następnej kolejności napisany notkę będzie o bezpieczeństwie pracy z bruzdownicami.

Bruzdownice cz. 1

Ocena użytkowników:  / 3

bruzdownicz gnf 20Witam
       Każdy nowoczesny elektryk czy hydraulik powinien wykorzystywać w swoich pracach bruzdownice. elektronarzędzia te to zmodyfikowane szlifierki kątowe, zaopatrzone w dwie tarcze, tulejki dystansowe i system odsysania pyłu. Wycina się nimi w tynku, betonie, cegle czy kamieniu rowki, w których ułada się kable elektryczne lub rury.
       Dawno minęły juz czasy wycinania bruzd przecinakiem lub młotkiem pneumatycznym, jakkolwiek jeszcze można natknąć się takich fachowców. Teraz, żeby ukryć w ścianie przewody czy rury, nie trzeba kuć bez ładu i składu, a wystarczy użyć bruzdownicy do zrobienia rowka. Po nacięciu dwóch równoległych linii wykuwamy pozostały między nimi fragment muru. Praca szybka, niezbyt męcząca dla elektrykahydraulika, a przy tym w miarę czysta, oczywiście jeżeli podłączymy odkurzacz przemysłowy. Tak więc nieodłączną maszyną towarzyszącą każdej bruzdownicy jest dostosowany do usuwania dużej ilości pyłu mineralnego odkurzacz. O odsysaniu napiszę w oddzielnym artykule.
Inną ważną kwestią jest bezpieczeństwo w ciągu pracy z bruzdownicą, chodzi mi tu przede wszystkim o odrzut, o tym również napiszę w oddzielnym tekście.
      Wszystkie bruzdownice Boscha mają ciekawą konstrukcję elementów okołosilnikowych. Myślę tutaj m.in. o stalowych płytach ślizgowych z rolkami, które ułatwiają dokładne prowadzenie bruzdownicy wzdłuż linii cięcia. Tarcze diamentowe ukryte są całkowicie w pokrywie ochronnej, a bruzdownice wyposażone są w regulację głębokości cięcia z skalą do precyzyjnego ustawiania głębokośći bruzdy. Osłony tarcz to nie tylko elementy podnoszące bezpieczeństwo pracy, ale także doskonały system odsysania pyłu powstającego podczas cięcia. Do wszystkich bruzdownic można podłączyć za pomocą króćca odkurzacze przemysłowe, które w dużym stopniu są wstanie usunąć urobek i umożliwić czystą pracę, a i widoczność wzrasta:).
       Firma Bosch produkuje trzy takie maszyny – bruzdownica GNF 20 CA, GNF 35 CA i GNF 65 A. Różnią się one głównie mocą użytych silników, średnicą obsługiwanych tarcz, czyli najważniejszym parametrem głębokością bruzdy i kilkoma drobnymi elementami konstrukcyjnymi. Idealnie nadają się do prowadzenia tuneli kablowych oraz układania rur wodno-kanalizacyjnych, gazowych i centralnego ogrzewania.
       Wspólną cechą jednostek napędowych bruzdownic Bosch jest wykorzystany we wszystkich system Constant Electronic. To moduł stabilizujący prędkość obrotową silnika pod zmiennym obciążeniem. Pozwala on otrzymać maksymalną wydajność bez względu na twardość przecinanego podłoża. Modele GNF 35 CA i GNF 65 A posiadają układ ograniczenia prądu rozruchowego, czyli popularnie - łagodny rozruch.
Koniec części pierwszej.

Jak używać rozwiertak nastawny

Ocena użytkowników:  / 3

Cześć
     Rozwiertaki nastawne znakomicie się nadają do małoseryjnych prac. Służą do powiększania otworów przelotowych pod żądany rozmiar lub pasowanie.
Ponieważ są to delikatne narzędzia i pracuje się nimi ręcznie wypada to robić ostrożnie. Płytki są twarde i każde ugięcie albo za duży naddatek lub nacisk może powodować pęknięciem lub wyszczerbieniem płytki. Rozwiertak nie będzie wobec tego dawał gładkiej powierzchni, a przecież o to chodzi.


      Niezmiernie istotne jest sztywne umocowanie elementu rozwiercanego, tak, aby podczas pracy nie przesuwał się. Rozwiertak nastawny i mocujemy w pokrętle do gwintowników, wszystkie rozwiertaki mają uchwyt kwadratowy. Naddatki trzeba określić tak jak w tabeli poniżej, ogólna zasada to lepiej mały niż za duży i nie spieszyć się. Po umieszczeniu rozwiertaka w otworze powoli bez nadmiernego docisku albo na początku wcale nie cisnąć zaczynamy rozwiercać – w prawo. I powoli przez cały otwór. Po czym otrzepać z wiórów, odkręcić górną nakrętkę o 1-2 obrót i dokręcić dolną. Za każdym razem dokonywać pomiaru lub próbować sworzeń lub inny trzpień czy wchodzi i pasuje. W ten sposób wyszkolimy się ile nasz rozwiertak bierze po każdym dokręceniu.
     Jak zabolą rączki to odpocząć.
Poglądowa tabela naddatków przy rozwiercaniu rozwiertakiem nastawnym:
A jeszcze kilka uwag przed tabelą.
Im materiał twardszy tym naddatki mniejsze.


     Chropowatość jest wprost proporcjonalna do naddatków i jakości ostrza.
Głębokość teoretycznie przy kilku otworach nie ma większego znaczenia ( chyba, że jest nadzwyczaj mała np. 4-6 mm to wtedy ciężko uzyskać współosiowość)

  • średnica do 10mm - od 0,1 do 0,2mm
  • średnica od 10 do 20mm - od 0,2 do 0,25mm
  • średnica od 20 do 54mm - 0,25mm

Rozwiertak po pracy oczyścić nasmarować np. WD-40 włożyć do tuby. Nie wrzucać do szuflady czy pojemnika z innymi narzędziami, bo mają one boczne krawędzie tnące i możliwość stępienia ostrzy jest w takim wypadku duże.

 

Technika spawania metodą mig/mag

Ocena użytkowników:  / 1

Czołem
Część druga będzie poświęcona wyposażeniu stanowiska spawacza MIG/MAG i samej technice. Nie jest to podręcznikowo przygotowany wpis, myślałem głównie o ogólnym naświetleniu tematu, jak mi się zdaży jakiś błąd to proszę o informację.
Wyposażenie stanowiska pracy spawacza MIG/MAG
      Podstawa to półautomat MIG/MAG, czyli tzw. źródło prądu, wraz z sterowaniem i podajnikiem. Popularnie takie coś to półautomat spawalniczy lub migomat. W przemysłowych spawarkach podajnik jest wyodrębniony od źródła prądu a wszystko umieszczone jest na wózku spawalniczym i spięte specjalnym przewodem.
Przewód spawalniczy doprowadza prąd, gaz osłonowy, oraz umożliwia sterowanie. W półautomatach o prądach DC przewyższających 200 A używane jest chłodzenie uchwytu wodą.
Butla z gazem osłonowym aktywnym - CO2 lub neutralnym np. argon. Reduktor zakręcany na butlę ogranicza ciśnienie i przepływ. Przy większych przepływach konieczne jest stosowanie podgrzewacza reduktora, na którym w wyniku parowania gazu znacznie spada temperatura i może osadzać się szron. Kabel masowy z zaciskiem biegunowym.
Technika i parametry spawania.
       W technice MIG/MAG stosuje się prąd stały z biegunem dodatnim (inaczej uchwyt jest podłączony do bieguna dodatniego a masa do ujemnego) lub pulsacyjny (spawarki inwertorowe). Polega on na wytworzeniu niższych temperatur łuku prądem o małej mocy, prąd jest wstrzymywany impulsami o wysokim natężeniu. Następuje wtedy bezzwarciowe przeniesienie roztopionego metalu na spoinę. Stosowany do spawania blach cienkościennych, aluminium, stali nierdzewnych i stopów miedzi. Technika ta pozwala wyeliminować porowatość spoin. Wyjątkiem od tej zasady jest spawanie bez gazu osłonowego, stosujemy wtedy drut samoosłonowy, wtedy musimy zamienić biegunowość.

Zajarzenie łuku rozpoczyna się w chwili naciśnięcia przycisku w uchwycie spawalniczym. Ma ono charakter kontaktowy i skoro prędkość wysuwania drutu jest jednakowa to występuje samoregulacja długości łuku. Po rozpoczęciu spawania należy trzymać uchwyt w jednakowej odległości i pozycji od spawanego elementu, przemieszczać go z jednakową prędkością wzdłuż spoiny.

       Nastawienie parametrów spawalniczych. Określamy napięcie, skokowo lub ciągle w zależności od posiadanego półautomatu.
W następnej kolejności w zależności od napięcia spawalniczego, musimy wyregulować żądany prąd spawalniczy zwiększaniem lub obniżaniem szybkości podawania drutu, następnie można ewentualnie delikatnie dostosować napięcie, aż do stabilizacji łuku spawalniczego.
W celu osiągnięcia wysokiej, jakości spawów i optymalnego ustawienia prądu spawalniczego istotne jest, aby odległość otworu strumieniowego od materiału wynosiła około 10*średnica drutu spawalniczego.
Zanurzenie końcówki prądowej w dyszy gazowej nie powinno przekroczyć 2-3 mm.
Rodzaje łuków spawalniczych.
Łuk krótki. Spawanie przy niskim napięciu, i prądzie w dolnej granicy tzw. zwarciowe. Przepływ stopu jest w miarę zimny i można go stosować do cienkich blach. Charakteryzuje się małym rozpryskiem, dobrą kontrolą spoiny, przetop jest głębszy. Natężenie prądu od 50A do 150A.
Łuk przejściowy, czyli zwarciowo-natryskowy do materiałów grubszych do 6mm. Natężenie utrzymywane w granicach 185-240A, w zależności od średnicy drutu i prędkości posuwu.
Łuk natryskowy. Do materiałów o grubości powyżej 6mm. Główna zaleta to natrysk malutkich kropel metalu bez zwarcia. Napięcie od 250-400A.
Szybkość spawania powinna być taka, aby uzyskać stabilny łuk. Jeżeli prędkość jest za mała a napięcie za duże to na końcu drutu tworzą się duże krople i upadną obok jeziorka. Jeżeli szybkość jest za duża a napięcie za małe to mamy wrażenie, że drut wypycha uchwyt, nie nadąża się stopić w jeziorku.
       Średnicę drutu dobieramy w zależności od grubości spawanego materiału. Ogólnie przyjmujemy zasadę:
Materiał spawany do średnicy 3-4mm drut do półautomatu 0,6-0,8mm, w tym drut samoosłonowy 0,8.
Materiał spawany od 4mm do 10mm drut 1,00 lub 1,2mm.
Materiał powyżej 10mm drut 1,6mm.
O ile to możliwe stosujemy druty o mniejszej średnicy (zwiększamy posuw), dzięki czemu uzyskujemy węższą spoinę i zwiększamy stabilność łuku.
Prędkość wypływu gazu ustala się tak, aby w całości ochronić jeziorko i łuk. Jeżeli ilość gazu będzie niewystarczająca to materiał topiony będzie się utleniał i uzyskamy chropawą spoinę i niestabilny łuk.
       Można ustalić prędkość wypływu zależnie od średnicy drutu. I tak:
Dla drutu 0,6-0,8mm 10l/min.
Dla drutu 1,0-1,2mm 14l/min.
Nachylenie uchwytu spawalniczego ma wpływ na przekrój spoiny. Jeżeli uchwyt jest trzymany pod kątem, tak, że spoina pozostaje za uchwytem to otrzymujemy szeroką spoinę przy mniejszym wtopie. Jeżeli uchwyt jest trzymany pod kątem prostym to spoina się zwęża przy jednoczesnym większym wtopie.
Mam nadzieją, że nic nie pomieszałem.

Spawanie metodą mig/mag

Ocena użytkowników:  / 0

Dzień dobry
       Dziś o spawaniu metodą MIG/MAG, która jest w tej chwili w przemyśle najbardziej rozpowszechnioną metodą spawania. Polega na zajarzeniu łuku elektrycznego pomiędzy elektrodą topliwą w postaci cienkiego drutu podawanego w sposób ciągły a spawanym materiałem. Łuk i jeziorko ciekłego metalu są chronione strumieniem gazu obojętnego- MIG lub aktywnego-MAG.
Skrót MIG pochodzi od Metal Inert Gas - czyli wtedy, gdy jako gaz osłonowy używany jest gaz chemicznie obojętny argon lub hel.
MAG natomiast od Metal Active Gas, innymi słowy wtedy, gdy jako gaz osłonowy używany jest gaz chemicznie aktywny CO2. W zakładach często w metodzie MAG podczas spawania stali używa się mieszanki argonu i CO2, daje o wiele mniej odprysków i dzięki temu jest mniej szlifowania.
       Gaz przekazywany jest z butli poprzez reduktor co2 do spawarki MIG/MAG. Uchwyt spawalniczy posiada przycisk otwierający elektrozawór i podaje gaz w rejon spawania.
Spawanie MAG wykorzystywane jest do łączenia stali konstrukcyjnych niestopowych, stali stopowych. Metoda MIG używana jest do spawania stopów aluminium, magnezu, miedzi, mosiądzu i brązów. W przypadku stali konstrukcyjnych można stosować technikę spawania bez osłony gazu, konieczne jest wtedy posiadanie maszyny z mozliwością zamiany biegunów i oczywiście specjalny drut samoosłonowy .
Kiedy stosować spawanie migomatem, albo, jakie są wady i zalety:
Zalety:
       Ogromnie uniwersalna i prosta do nauczenia metoda, zależnie od posiadanego sprzętu można spawać cienkie i średnie elementy, w różnych pozycjach.
Dobre parametry spoin i spora szybkość spawania, gdyż nie ma przestojów a drut jest podawany w sposób ciągły.
Niski koszt materiału spawalniczego, duża wydajność spawania w porównaniu z metodą MMA.
Nie ma odpadów w postaci końcówek elektrod i otulin.
Wady to przede wszystkim znaczny koszt zakupu urządzeń - spawarka MIG/MAGi wyposażenia dodatkowego-butla z gazem, uchwyt spawalniczy MIG/MAG, reduktor argon - dwutlenek.
Mała mobilność.
Spawanie półautomatem spawalniczym jest używane we wszystkich gałęziach przemysłu ciężkiego, maszynowego, na liniach produkcyjnych, w branży remontowej i szczególnie w branży samochodowej podczas remontów karoserii.

Wiertła do stali

Ocena użytkowników:  / 4

Cześć
       Niejednokrotnie wykonanie kilku otworów w metalu sprawia nam dużo kłopotów. Bo jest to operacja techniczna wymagająca bazowej wiedzy na temat skrawania. Nie wystarczy, zatem dobra wiertarka, wkrętarka i pierwsze lepsze wiertło.
Wiercenie to inaczej usuwanie za pomocą wiertła niewielkich części obrabianego materiału, inaczej wiórów. Podczas wiercenia mamy do czynienia z wytwarzaniem się temperatury i nagrzewaniem wiertła, elementu obrabianego i wiórów. Z siłami skrawającymi, które czasami wywołują uszkodzenie wiertła, i siłami tarcia powodującymi zmianę geometrii ostrza, czyli popularnie mówiąc wiertła się tępią.
       Większość wierteł jest wytworzonych z stali HSS z różną zawartością kobaltu, ale to nie wszystko. Nader istotne jest aby wiertło było poprawnie zaostrzone, mam na myśli, aby krawędzie skrawające były równej długość i ścin wiertła znajdował się w osi wiertła. Zapewnia nam to gwarancję, że obie krawędzie skrawające będą w czasie wiercenia wykonywały jednakową pracę. Wiertło nie będzie miało bicia, powierzchnia otworów będzie dokładnie taka jak średnica wiertła. I co najważniejsze obniżymy do minimum nagrzewanie się wiertła.
Następna sprawa to geometria ostrza, nie będę się za bardzo rozpisywał się na ten temat. Dodam tylko o korekcji ścinu. Wiertła z korekcją ścinu mają krótszy ścin i zarazem dłuższą krawędź skrawającą. Takimi wiertłami można wiercić bez punktowania.
Wybór wiertła będzie zależał od rodzaju wykonywanej przez nas pracy.

I tak najbardziej popularne są wiertła NWKa HSS Baildon, da się nimi wiercić: stal konstrukcyjną, węglową, staliwo, żeliwo, opcjonalnie mosiądz, brąz, aluminium, tworzywo, drewno.

Wiertła zataczane to to samo tylko powyżej 13mm, również NWKa.

NWWr- specjalne wiertła do wiercenia w blachach otworów pod nity.

NWKa HSS-inox do wiercenia do nierdzewki i kwasówki..

       Niezależnie od wiertła kluczowe są również parametry skrawania. Zależnie od tego, jakie elektronarzędzie wybierzmy: wiertarka stołowa, wiertarka ręczna, wiertarko-wkrętarka akumulatorowa. Będziemy mogli dobrać prędkość obrotową i posuw. Najlepsze parametry zapewniają nam wiertarki stołowe, ale nie wszędzie zdołamy je użyć. Generalnie możemy obrać zasadę, że niższe obroty i większy nacisk zapewni nam dobre parametry skrawania.
Przykładowo, stal nierdzewna otwór 8mm grubość 4mm, emulsja lub olej do chłodzenia, wiertło HSS-E Co5, wiertarka kolumnowa:
Obroty nie mogą przekroczyć 10m/min, a posuw nie może być większy niż 0,10 mm/obrót. Czyli innymi słowy możemy pracować z prędkością nieprzekraczającą 400obr/min. Ale ta prędkość nie jest optymalna. Zatem optymalnie będzie np.: 270obr/min, i posuw na każde 30 obrotów 1 mm (trzykrotnie mniej niż zalecane).
Bardzo istotne jest chłodzenie wiertła w czasie wiercenia. Wolno stosować emulsje, oleje, spraye do wiercenia. Wystrzegać się należy wody, albowiem nie ma ona żadnych cech smarujących, jedynie chłodzące. Jedynie przy wierceniu żeliwa nie potrzebne jest smarowanie, min. z tego powodu, że grafit zawarty w żeliwie ma dobre właściwości smarne.
To tyle

Naprawa nagrzewnicy

Ocena użytkowników:  / 2

Dzień dobry
Nie cierpię takich sytuacji, wyobraźcie sobie jedziecie z familią do domu, do przejechania nadal 115 km i niespodzianie przestaje funkcjonować ogrzewanie w samochodzie, a na zewnątrz mróz -2 stopnie. Małolaty marzną żona narzeka ja kompletny zestresowany. Dobrze, że mój Land Cruiser HDJ 80 ma 2 nagrzewnice i wysiadła ta przednia a tylnia działała, dlatego jakoś dotarliśmy. Na następny dzień kobieta chora i dzieciaki również zaczęło brać. Więc jadę do mechanika i rozbieramy cały kokpit praca na 6 godzin, przy okazji nieco zaczepów plastikowych się popsuło (w rzeczy samej same się popsuły). No, ale dobrze nagrzewnica wygrzebana a w środku tyle brązowo-rudej mazi gnoju, że zgroza. Płukałem to cały dzień, wlewałem kwas solny i sodę, udało się przemyć do tego naturalnie kilkukrotne czyszczenie całego układu chłodzenia. Jak dużo tam było syfu takiej rdzawo-brunatnej mazi, podejrzewam, że uprzedni właściciel chciał uszczelnić chłodnicę i dodał największe przekleństwo z dodatków do samochodu, jakie człowiek mógł wymyślić.

- uszczelniacz do chłodnic, ten syf oblepił ścianki wewnątrz układu chłodzenia i stąd mój kłopot.

Ale to nie koniec. Okazało się, że nagrzewnica ma popękane obydwa króćce, wlotowy i wylotowy, myślę, że dlatego ktoś wlał to świństwo. Jak oczyściłem nagrzewnice to dało się zobaczyć te rysy na rurkach mosiężnych. A jeszcze wspomnę, że pierwej w samochodzie cały czas czułem zapach płynu chłodniczego, ale nie wiedziałem, co może być przyczyną teraz już wiem.


No i teraz kłopot, co robić? Oryginalna nagrzewnica cena kosmiczna jak większość oryginalnych części do Land Cruisera ( mój rocznik 1994 HDJ 80), na allegro szukałem, ale nie znalazłem zresztą nawet to, jaką miał bym gwarancję, że wszystko z nią było by ok. No i tu zdecydowałem wziąć sprawę w swoje ręce, ponieważ moim hobby jest odlewnictwo rekonstrukcyjne min. sprzączek do pasów średniowiecznych, i jedną z technik w calej tej zabawie jest lutowanie twarde, więc. Wytrawiłem obydwa króćce kwasem lutowniczym, przeczyściłem włókniną szlifierską, odpaliłem mój super palnik promatic sievert, lut srebrny w rękę i cheja. Na polutowanie zużyłem prawie całą laskę lutu srebrnego różowego. Lutowałem lutem 25 procent srebra, potrzebuje on nieco większej temperatury, ale można nim zalewać szersze szczeliny niż lutami o wyższej zawartości srebra tymi niebieskimi żółtymi i zielonymi. Tam jest srebra 30 45 procent czyli bardzo dużo.

Tu fotka z innej pracy ale efekt ten sam.

Efekt był niezwykły, oprócz tego, że zalałem szczeliny to wzmocniłem jeszcze kolanka na zgięciu, mechanik jak zobaczył nagrzewnicę to wyraźnie widziałem, że był lekko zszokowany, na początku mi odradzał lutowanie, jako bardzo niepewne. Ale ja wiem, że taki lut srebrny jest ogromnie trwały, wytrzymały na korozje i tak dalej.

Po zmatowieniu wszystkiego do kupy jeszcze raz kilka godzin, zalaliśmy chłodnicę zwykłą wodą (na szczęście była odwilż ) i pojeździłem z ta wodą trzy kwadranse. Potem wylałem ją i tak kilka razy. Na koniec zalałem płynem chłodniczym.

Jakie to nadzwyczajne uczucie siedzieć w samochodzie z sprawnym ogrzewaniem.

Blog i poradnik w jednym, duzo przydatnych informacji/a>