Koks do równania ściernic

Ocena użytkowników:  / 3

koks do ściernicObciąganie ściernic, to innymi słowy nadanie ściernicy należytego, użytkowego obrysu i przywrócenie jej właściwości skrawających. Czyli potocznie mówiąc wyrównanie i naostrzenie. Mamy, więc dwie operacje:
W przypadku koksu możemy wyłącznie wyrównać ściernicę,
Za to obciągacze diamentowe to takie dwa w jednym.
Pierwszą operację idzie wykonać za pomocą osełki - koks do ściernic z ziarnem 98C.

98C to rodzaj ziarna szczegułowo opisałem materiały ścierne w artykule.

Taka osełka nazywana potocznie koksem do obciągania ściernic, ma za zadanie wyrównać powierzchnię ściernicy. Koks nie ostrzy ściernic, a to z tego prostego powodu, że wyrównując powierzchnię kruszy ziarna i je tępi. Nawierzchnia ściernicy po zastosowaniu koksu jest gładka bez wyraźnych ostrych ziaren na powierzchni. Taką ściernicę wypadalo by naostrzyć. Można poczekać i normalnie z niej korzystać, będzie wtedy trochę powoli szło i materiał ostrzony będzie się prędzej nagrzewał. Ogólnie można powiedzieć, że ściernice po użyciu koksu słabo biorą. Czym naostrzyć? Próbowałem kiedyć niesłychanie ścierliwych materialów ale nie zabardzo się to udało.
Drugi sposób dotyczy obciągaczy diamentowych lub borazonowych. Tu sytuacja jest odmienna. Raz, że takie obciągacze w przypadu majsterkowiczów niezmiennie przewyższają cenę ściernicy, a czasami i szlifierki stołowej. Dwa, że winno się stosować przyrząd do obciągania. Szczególnie przy obciągaczach z jednym diamentem. Z ręki jest niezwykle trudno to zrobić, albo inaczej tak się nie robi. Obciągacze zasadniczo występują w postaci jednego ostrza, wielu ostrzy lub w postaci krążka. Umocowane są na specjalnych przyrządach dobranych do rodzaju szlifierki i wielkości ściernicy.

Ostrzenie ściernicy tak jak pisałem wcześniej ma za zadanie przywrócić nawierzchni roboczej cechy skrawające, poprzez odsłonięcie ostrych ziaren, wyłupanie i wykruszenie przytępionych lub usunięcie lepiszcza i tym samym odsłonięcie ostrych ziaren.

Koksy są najczęściej produkowane z 98C- Węglika krzemu czarnego zawierającego on 98% SiC a reszta to domieszki.

Pasty polerskie i ścierne

Ocena użytkowników:  / 1

pasta polerska niebieskaPasty polerskie i ścierne woskowe są produkowane w postaci brył o różnych kształtach. Polerowanie odbywa się na szlifierkach stołowych lub polerkach, na które założono krążki z filcu. Pasta pod wpływem temperatury tarcia roztapia się i powleka detal polerowany. Po wypolerowaniu detalu jest pokryta cieniutką warstwą wosku i tłuszczu, jeśli chcemy nałożyć powłoki ochronne trzeba by powierzchnię przemyć birolem.
     Pasty polerskie i ścierne służą do wykańczania powierzchni metalowych, mineralnych , bursztynu i innych na różne stopnie połysku. Zależnie od średnicy użytego ziarna dzielimy je na wstępne, ścierne do obróbki zgrubnej i wykańczające polerskie dające wysoki połysk lub nawet lustrzane.

     Najbardziej popularna to zielonkawa na bazie polerskiego tlenku chromu. Poleruje na wysoki połysk w użyciu jest wszechstronna do: miedzi i jego stopów w tym mosiądzu i brązu, do stali węglowej, do stali narzędziowych i stopowych w tym stali nierdzewnych.
Następnie pasta polerska niebieska, do ostrzejszego polerowania uniwersalna stali, mosiądzu i brązu, i stali kwasoodpornych, niklu i srebra.
Biała PP-10 do wstępnego polerowania stali i metali nieżelaznych w tym aluminium.
Biało - kremowa PP-50 bardzo sucha pasta do polerowania zwierciadlanego, ponoć najbardziej uniwersalna do kamieni sztucznych dekoracyjnych, bursztynu, metali nieżelaznych takich jak: felg aluminiowych, miedzi jego stopy, stal kwasoodporna, stale uleprzane.

Rodzaje materiałów ściernych

Ocena użytkowników:  / 1

ściernica elastycznaDzień dobry, dzisiaj nieco o artykułach ściernych.

W dowolnych, nie ma znaczenia czy tarcze do przecinania czy polerowania, ściernice płaskie czy kształtowe, płótna ścierne, gąbki, osełki, czy ściernice trzpieniowe, zasadniczymi komponentami nadającymi im cech użytecznych są różnorodnego gatunku materiały ścierne (elektrokorundy i węgliki krzemu), z różną wielkością ziaren. Kolejny element to spoiwo, czyli inaczej klej, który spaja ze sobą ziarna. I na końcu element nośny, płótno, papier, włóknina, trzpienie czy tarcze.
Rozpocznę od rodzajów materiału ściernego.
Elektrokorundy (korundy syntetyczne) - Al2O3
Elektrokorund w rozlicznych formach jest najczęściej stosowanym ścierniwem.
Wytapiany jest w piecach elektrycznych w temp. powyżej 2000° C z boksytu, lub tlenku glinu.
95A - Elektrokorund zwykły (brązowy)
Otrzymywany jest z boksytu. Zawiera 95% Al2O3, ~ 3% tlenku tytanu (TiO2) plus ~1-2% innych domieszek. Jest najbardziej wytrzymałym elektrokorundem charakteryzującym się wysoką ciągliwością. Stosowany do cięcia i zgrubnego szlifowania niskostopowych stali, stali nierdzewnych, żeliwa, zwłaszcza przy dużych naddatkach zbieranego materiału.
97A - Elektrokorund półszlachetny (szary)
Otrzymywany jest z kalcynowanego boksytu oraz dodatku w postaci tlenku glinu. Zawiera 97% Al2O3. Cechuje się średnią twardością i wytrzymałością. Wykorzystywany jest do szlifowania precyzyjnego i do szlifowania narzędzi.
99A - Elektrokorund szlachetny (biały)
Wytwarzany jest z czystego tlenku glinu. Jest najczystszym elektrokorundem zawierającym powyżej 99% Al2O3. Cechuje się dużą twardością i kruchością. Stosowany do szlifowania precyzyjnego, np.: szlifowanie płaszczyzn, szlifowanie cylindryczne, ostrzenie narzędzi skrawających, do obróbki detali ze stali nierdzewnych i kwasoodpornych. Bardzo dobrze nadaje się do wielokrotnego użytku w czasie obróbki strumieniowej, przygotowania nawierzchni pod nakładanie powłok ochronnych.
CrA - Elektrokorund chromowy (różowy)
Otrzymywany jest z tlenku glinu z dodatkiem tlenku chromu w liczbie do kilku procent. Cechuje się dużą twardością i wytrzymałością, większą od elektrokorundu szlachetnego. Wykorzystywany do precyzyjnego szlifowania stali wysokostopowych, do ostrzenia narzędzi skrawających.
M - Monokorund (szary)
Otrzymywany z boksytu metodą redukcyjną. Zawiera ponad 99% Al2O3. Charakteryzuje się wysoką mikrotwardością i wytrzymałością mechaniczną. Posiada unikalną zdolność do samoostrzenia. Stosowany do szlifowania stali wysokowęglowych, wysokostopowych stali szybkotnących, do ostrzenia narzędzi skrawających takich jak wiertła, frezy, wykrojniki, noży.
ZrA - Elektrokorund cyrkonowy
Wytwarzany jest z tlenku glinu lub boksytu z dodatkiem tlenku cyrkonu. Cechuje się najwyższą wśród elektrokorundów ciągliwością i wytrzymałością mechaniczną. Używany do wysokowydajnego szlifowania żeliwa, staliwa i odkuwek, wysokowydajnego usuwania naddatków spawalniczych, do szlifowania półfabrykatów stalowych z dużymi naciskami.
Węglik krzemu (nazywany też karborundem) - SiC
Wytwarzany w piecach oporowych w procesie syntezy wysokiej czystości piasku kwarcowego oraz koksu naftowego. Drugi, po diamencie pod względem twardości.
99C - Węglik krzemu zielony
Wysokiej czystości węglik krzemu jest barwy zielonej i zawiera min. 99% SiC. Stosowany do szlifowania węglików spiekanych, ceramiki, kamieni, do ostrzenia narzędzi skrawających z ostrzami z węglików spiekanych, opcjonalnie do obróbki metali kolorowych.
98C- Węglik krzemu czarny

Zawiera 98% SiC i więcej domieszek. Stosowany analogicznie jak 99C do szlifowania węglików spiekanych, materiałów ceramicznych, szkła - taśmy bezkońcowe do szkła, betonu, kamienia, do zgrubnego szlifowania odlewów z twardego i kruchego żeliwa białego oraz do przecinania betonu, kamienia, żeliwa białego, metali kolorowych.

Diament. O nim już pisałem w oddzielnym artykule.

Generalnie idzie powiedzieć, że do szlifowania stali i żeliwa stosuje się ścierniwa z elektrokorundu. Do materiałów ceramicznych, betonu, węglików spiekanych, opcjonalnie żeliwa stosowane są węgliki krzemu.
Wielkość ziarna. Ziarna są przesiewane na sitach, i sortowane.
Ziarna drobne wykorzystywane do: materiałów twardych i kruchych, obróbki wykańczającej lub precyzyjnej gdzie występuje niewielki naddatek do szlifowania i istotna jest chropowatość powierzchni.
Ziarna grube używane do: materiałów miękkich i ciągliwych, obróbki zgrubnej, zdzierania lub przecinania, istotne jest szybkie usuwanie materiału obrabianego i nie jest wymagana, jakość powierzchni.
Zwartość lub nasyp ziarna, rzadkie sprawia, że między ziarnami są wolne przestrzenie umożliwiające efektywniejsze usuwanie urobku ( miękkie materiały, drewno, lakiery, gips). Lub nasypy pełne - nieznaczne przestrzenie pośród ziarnami. Sprawia to, że otrzymujemy dobrą jakość obrabianego materiału, wzrost żywotności narzędzi ściernych. Wykorzystywany przy obróbce materiałów twardych.

Można jeszcze napisać o wielkości wykorzystywanej ściernicy. Jest to temat bardziej nadający się do działu BHP. Ogólnie używamy takie zakresy, jakie są wymienione na narzędziach. To samo sie tyczy prędkości obrotowych. Pod żadnym pozorem nie wolno przekraczać maksymalnych obrotów, grozi to rozsadzeniem ściernicy i kalectwem.
Następny temat przechowywanie. Nie ma tu jakiś dziwnych obostrzeń. Temperatura i wilgotność taka jak w codziennych warunkach pracy czyli 5-30stopni C, i wilgotność nie większa niż 70%.


Na koniec napiszę jeszcze o wyważaniu i ostrzeniu ściernic. Elementarna kwestia przy wymianie , montowaniu nowej ściernicy to wyważenie. Ściernica nie może bić, po założeniu można lekko dokręcić śrubę i obrócić ściernicę jeżeli będą wyraźne odchyłki, pion, poziom to poprawiamy położenie, wolno tu użyć dodatkowych krążków. Jeżeli otrzymamy najbardziej optymalne ułożenie, można zabrać się do pracy. Pamiętamy, że wszelkie nowe ściernice są wstępnie naostrzone( nie dotyczy Chińskich tu nie mam pojęcia). Wobec tego nie powinno sie je poprawiać po zakręceniu np. koksem, który tępi ściernicę. Jeżeli tak zrobimy, należy ściernicę naostrzyć obciągaczem diamentowym, lub w warunkach warsztatowych kawałkiem żeliwa, stali hartowanej lub popróbować starą ściernicą. Trzeba poeksperymentować.

Po pewnym czasie, każda ściernica potrzebuje modyfikowania kształtu, ostrzenia czy czyszczenia. Robimy analogicznie jak przedstawiałem wyżej - koks, który stępi nam ziarno, obciągacz diamentowy, żeliwo itd. Ja ostatnim razem próbowałem białą ściernicę wyprowadzić starą tarczą diamentową.

I jeszcze jedna uwaga dla majsterkowiczów: raz zamontowana tarcza ścierna na szlifierce stołowej nie powinna być ściągana, bo jak ją odkręcimy i na nowo zakręcimy to będzie na 100% biła i całą procedurę będzie trzeba powtarzać od nowa. Starajmy sie unikać takich sytuacji. Dla bardziej bogatych i dysponujących miejscem w warsztacie proponuję kilka szlifierek stołowych. Ja mam 5 sztuk, zamontowane : dwie tarcze gumowe- 60-120 ziarno, dwie płaskie 99A i 98C, Filc i tarcza CRA szerokość 8 mm profilowana, dwie tarcze szerokie profilowane, i dwie tarcze płaskie 99A i 98C 8mm nie profilowane.

Na rynku mamy gotowe artykuły ścierne, warto, więc najpierw zapoznać się z ofertą a później zadawać pytania. I tak przykładowo w naszym sklepie sprzedajemy:
Do szlifowania gipsu papier żółty lub krążki ścierne na rzep do żyraf.
Do drewna twardego: płótna ścierne cyrkonowe, krążki na rzep cyrkonowe, papiery do taśmówek z rzadkim nasypem czerwone.
Do lakierników papier wodny z węglikiem krzemu, spoiwo jest wodoodporne i można taki papier wypłukać i stosować kilka razy.
Do ostrzenia stali gatunkowych, pił, noży: ściernice czerwone, do stali uniwersalna ściernica biała( taka wytyczna jak nie wiesz, co nabyć to bierz białą jest najbardziej wszechstronna).
Do węglików, i materiałów bardzo miękkich ściernice 98c lub 99c. Siwe, ale muszą być widoczne kryształki, bo chińskie też są siwe, ale nie na węglikach.
Do zgrubnego usuwania stali, np. po spawaniu: ściernice lamelkowe niebieskie lub zielone, cyrkonowe.
Do ostrzenia traków ściernice formuła 2 lub formuła 3 zależy czy przypala.
Do cięcia stali nierdzewnej cieniutkie tarcze z napisem inox, nie mają w składzie siarki, która w czasie cięcia przenika do materiału i może powodować korozję powierzchni ciętej.
To tyle miłego dnia.

Wiertła do gresu

Ocena użytkowników:  / 2


diamentowe wiertło do płytekDzień dobry
       Dzisiaj coś o takiej banalnej rzeczy jak zawieszenie półki – tak to można zapewne nazwać w kabinie prysznicowej. Żona zadecydowała wymienić starą zardzewiałą na nową jakby nierdzewną, ale coś mi się wydaje, że za taką niską cenę to jest bodajże wyrób nierdzewno podobny, czas pokaże. Bez znaczenia generalnie uszykowałeym się jak zawsze profesjonalnie do takiej czynności, czyli butelka piwa raciborskiego, wykrywacz przewodów, wkrętarka i wiertło do wiercenia bez udaru. Oznaczyłem poziomicą pion, drutów pod płytkami nie było i poczynam wiercić, a tu niespodzianka.

Wiertełko ślizga się jak ja ostatnimi czasy na lodowisku. Przypomniałem sobie, że szare płytki na ścianie były chyba gresowe, jak bym wiercił 50 cm dalej to tam są zwykłe szkliwione. No i co teraz? Udaru nie włączę, bo płytki popękają, a i tak niewiadomo czy by się udało przecież taki gres to horrendalnie twardy. W następstwie tego powiedziałem sobie, że już przenigdy nie dam się przekonać na gres w łazience. To jest bez sensu, mrozoodporne płytki na ścianę, i jeszcze o twardości takiej, że jak bym je dał na posadzkę to się nie zetrą przez 1000 lat. Tylko szkliwione do wnętrz, no chyba, że kwestia koloru.

       No dobra, ale temat pozostaje, jedyne wyjście to wiertła diamentowe. Są dwa rodzaje: takie z nasypem diamentowym np.: wiertła diamentowe do gresu Graphite, lub dużo droższe z segmentem diamentowym dopasowane do adaptera, który podaje wodę, np.: wiertła do gresu Rubi. Woda w Rubi jest podawana pod ciśnieniem wężykiem i przez środek wiertła, ochładza i wypłukuje urobek. Pierwsze Graphite z nasypem wiercą w gresie optymalnie 10 - 11 otworów, a te Rubi to setki. Mnie potrzeba wywiercić tylko 4 no i może jeszcze później kilka. Więc wziąłem Graphite 8mm. Takie wiertło powinno pracować na mokro i z prędkością nie większą niż 200-400 obrotów na minutę. Więc do wiercenia wyłącznie wkrętarka akumulatorowa. Jak się wierci w podłodze to nie kłopot, bo wystarczy z plasteliny ulepić taki wał i wlać tam troszkę wody, gorzej jak to jest ściana, wtedy albo adapter do otwornic, albo wężykiem z kranu polewać, trochę się nabrudzi. Operacja trwała dość długo, bo taki otwór to się robi z kilka minut, ja się nie spieszyłem, grunt, że wyszło. I jeszcze trochę o technice, zaczynamy wiercić pod kątem – wcinamy się najprzód jedną stroną a później zagłębiamy wiertło w całości pod kątem 90 stopni. I gotowe, półka umocowana, kabina oczyszczona, piwo wypite, można zażywać kąpieli.

Klasy diamentu syntetycznego

Ocena użytkowników:  / 2



tarcza diamentowa do betonuCzołem
Dzisiaj cokolwiek o diamentach, to będzie taki wprowadzenie do opisu narzędzi diamentowych, głownie tarcz diamentowych i wierteł, ale o tym później.
Diament jest najtwardszym ze znanych minerałów, także pięknym i efektownym, węgiel w postaci krystalicznej, bo tym jest w rzeczywistości, który od dawna pochłania dusze i umysły wszystkich ludzi.
       Charakteryzuje się nadzwyczaj malutkim współczynnikiem tarcia, ma minimalny współczynnik rozszerzalności termicznej, jest chemicznie obojętny i odporny na ścieranie, jest izolatorem elektrycznym i zarazem niezwykle dobrym przewodnikiem ciepła. Jest przeźroczystyw widmie ultrafioletowym i podczerwonym. Ze względu na tak rzadkie cechy znajduje zastosowanie, włączając naturalnie zastosowanie jubilerskie, jako zapobiegawcza powłoka diamentowa nanoszona na implanty stawów, w których zużywanie się ścierne ma fundamentalne znaczenie, czy zastawki serca człowieka, do szlifowania i docierania węglików spiekanych, drążenia skał, przeciągania drutów i prętów, obciągania ściernic ceramicznych, jako wgłębniki do pomiaru twardości i do pomiaru gładkości powierzchni, cięcia i wiercenia płyt wykonanych z szkła i ceramiki, obróbki ściernej szkła optycznego i zdobniczego, obróbki metali nieżelaznych i ich stopów, obróbki tworzyw sztucznych, półprzewodników, materiałów ceramicznych, szlifowania brylantów i kamieni półszlachetnych, w narzędziach stomatologicznych i chirurgicznych. Nadzwyczaj uniwersalnie, materiał ścierny w formie diamentu wykorzystuje się do produkcji proszków, zawiesin, ściernic ze spoiwem żywicznym, metalowym, ceramicznym, ale także do przygotowania preparatów mikroskopowych. Nas w największym stopniu interesuje wdrożenie umożliwiające nader dokładną obróbkę wszystkich znanych naturalnych i sztucznych materiałów. Więcej o zastosowaniu segmentów diamentowych w artykule o segmentach diamentowych.
       Diament w naturze powstał w skrajnych warunkach, na znacznych głębokościach pod powierzchnią ziemi w wyniku astronomicznego ciśnienia dochodzącego nawet do 70-80 ton na centymetr kwadratowy w temperaturze 1100 - 1300 stopni Celsjusza. Na nieszczęście, takie warunki powstawania diamentu determinują zarówno rzadkość jego występowania jak i jego wysoką cenę. W związku z tym wyłącznie sztuczna synteza diamentu mogła dać produkt, który można by użyć w sposób przemysłowy.
       Pierwsze badania związane z syntezą diamentu nabrały rozpędu po tym jak niejaki Smithson Tennat odkrył, że diament jest postacią krystaliczną węgla pierwiastkowego, a stało się to w 1766. Później starano się w laboratoriach stworzyć analogiczne warunki, co w naturze. Pierwsze patenty należą do GE, którego naukowcy w 1955 roku wyprodukowali pierwszą partię syntetycznych diamentów. Synteza bazowała na zmianie grafitu w diament (zmiana obejmowała struktury geometrycznej) przy zastosowaniu ogromnych temperatur i ciśnień w obecności katalizatorów. W latach 80 tych wdrożono inną metodę CVD, polega ona na niskociśnieniowym wytwarzaniu diamentu syntetycznego z fazy gazowej. Technika ta umożliwia nakładanie diamentu na duże powierzchnie. Diament taki posiada znaczną jednorodność struktury krystalograficznej i czystość chemiczną.
Na chwilę obecną, co roku wytwarza się tony tego minerału, który niczym nie ustępuje prawdziwemu (oprócz ceny), a poza tym w warunkach nadzorowanych, jest możliwość wytwarzania ziaren o jednakowych parametrach, wielkości i struktury. Powszechność użycia go w technice wpłynęła znacząco na obniżkę jego ceny, a także ceny narzędzi z segmentami diamentowymi: tarcze diamentowe, wiertła diamentowe, ściernice diamentowe, i inne.

Warto wiedzieć że w POLSCE też produkujemy bardzo dobre tarcze diamentowe - opisałem je w oddzielnym artykule - Tarcze diamentowe do gresu Żbik i Koneser.


        Przy produkcji narzędzi istotna jest klasa diamentu, im większe i bardziej symetryczne (zbliżone do naturalnego kryształu) ziarno diamentu, tym większe jego zdolności ścierająco-tnące. W zależności od charakteru zastosowania i rozmiaru narzędzia wyznaczono podział na ziarna w jednostkach mesh, który jest ilością oczek przypadającą na 1 cal. I tak: bardzo ogólna 8-12 mesh, ogólna 14-24 mesh, średnia 30-60 mesh, dokładna 70-120 mesh, bardzo dokładna 150-240 mesh, super dokładna 280-600 mesh.
W technice budowlanej (beton, grani, marmur, gres, terakota i asfalt) wykorzystuje się przede wszystkim ziarna syntetyczne o wielkości 20 - 60 mesh. Wielkość tych ziaren uzależniona jest od rodzaju opracowywanego materiału. Do materiału gruboziarnistego używa się grubsze ziarno, do drobnoziarnistego drobne. Mniejsze kryształy diamentowe znacznie poprawiają, jakość cięcia, jego gładkość. Forma ziarna zależna jest również od przybranej formy krystalicznej. Im bardziej idealna, tym większa wytrzymałość udarowa kryształu.

 

Blog i poradnik w jednym, duzo przydatnych informacji/a>